标准滞后。标准修订的滞后导致升降机械创新设计意识。我国升降机械设计的依据是《升降机设计规范》GB3811-1983，设计安全要求主要是《升降机械安全规程》GB6067-1986。这两个通用技术规范标准在上世纪80年代出台，为当时升降机械的规范管理起了决定性作用。但随着现在升降机械大量生产和投入使用，以及生产工艺的改进、新型材料的使用等，导致标准在一些场合不能适用。《升降机械安全规程》是升降机械检规的的主要理论依据，2009版的新检规已经出台，并于今年4月1日起开始实行，而其理论依据《升降机械安全规程》的修订版本到现在还未出台。一旦新的检规和新的安全规程有较大出入，检验机构对升降机械的检验就会感到无所适从了。

　　制造工艺水平落后。我国的升降机械标准和欧美标准存在一定的差异，造成升降机械中外合资企业在我国很难形成气候。一些中小型升降机械的设备本身技术含量还有待提高。此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。

　　安装质量控制不严。一直以来升降机械的安装验收实行的是最终竣工验收检验，整个安装过程的质量控制完全依赖于作业人员的素质和技术水平。设备的安装过程实际上是制造过程的一种延续，其现场作业条件更劣于制造环节。升降机械的制造和施工规范对施工工艺的过程控制又没有明确的标准和要求，在很大程度上导致了安装环节的低水平施工，特别是违规作业和有些施工工艺不足带来的隐蔽性和结构性缺陷给事故发生埋下了隐患。4月1日起新的检规开始实施，升降机械的最终验收检验修订为整个安装过程的监督检验，为今后升降机械的安装质量提供了有力的保障。

　　使用管理不到位。使用环节所发生的安全事故是整个升降机械安全事故的重点，而使用单位的管理不到位是其中主要原因。这里的管理指的主要是人和设备的管理。随着国有企业的改制和私营企业的发展，很难保证每台升降机械都是由有资质的人员来操作的。另外，私营企业业主的特种设备安全意识淡薄也是影响升降机械安全事故的重要原因。另一方面，设备管理包括日常检查和设备的计划修理，日常检查主要是对设备安全性能的检查，往往又最容易忽视。而有的企业就连年度的升降机械的修理计划也不安排。另外违章作业也是升降机械在使用过程中发生安全事故的主要原因。http://www.liftw.com